2025-12-25
튜브-벨트 라디에이터의 가장 바깥쪽 채널에서 열 교환 튜브 또는 측판의 강도가 부족하면 조립 압력, 진동 또는 우발적인 충격으로 인해 변형 또는 균열이 발생하여 결국 냉각수 누출로 이어질 수 있습니다. 이는 엔지니어링 실무에서 매우 흔한 문제입니다. 그렇다면 근본적으로 어떻게 해결할 수 있을까요?
1. 지지 부족: 내부 열 교환 튜브는 냉각 핀에 의해 서로 지지되어 안정적인 통합 구조를 형성합니다. 반면, 가장 바깥쪽 채널의 한쪽은 열려 있으며 단일 접촉점 레이어만으로 지지됩니다.
2. 응력 집중: 조립 중 프레임 또는 개스킷의 클램핑력과 작동 진동 응력이 이러한 가장 바깥쪽 지지점에 집중됩니다.
3. 제조 약점: 브레이징 또는 용접 중 가장 바깥쪽 채널은 가장 큰 열 수축을 경험합니다. 헤더 탱크와의 접합부는 너무 빨리 냉각되어 불완전한 납땜 또는 콜드 솔더 조인트가 발생하여 강도 측면에서 가장 약한 연결 고리가 생성될 수 있습니다.
1. 측판 두께 및 너비 증가
조치: 가장 바깥쪽 열 교환 튜브를 더 두껍고 넓은 전용 "측판"으로 교체합니다. 측판은 일반적으로 튜브와 동일한 재료(예: 황동, 알루미늄)로 만들어지지만 두께가 1.5~2배 이상이고 너비도 증가할 수 있습니다.
장점: 굽힘 단면 계수를 직접 증가시켜 강성과 강도를 향상시키는 주요 방법입니다.
적용: 현재 주류 라디에이터 제조에서 가장 표준적이고 널리 사용되는 방식입니다.
2. 외부 보강 핀 추가
조치: 가장 바깥쪽 채널과 측판 사이에 특수 "지지 핀" 또는 "보강 핀" 레이어를 추가합니다. 이러한 핀은 더 높은 능선, 더 두꺼운 재료를 특징으로 하거나 특정 보강 리브 구조로 설계되었습니다.
장점: 가장 바깥쪽 채널에 탄성 외부 지지력을 제공하여 압력을 효과적으로 분산시키고 외부 돌출 및 진동을 억제합니다. 제한된 비용 증가로 상당한 효과를 제공합니다.
3. 헤더 탱크와 측판 사이의 연결 최적화
겹침 영역 증가: 측판과 헤더 탱크 사이의 겹침 영역을 표준 튜브보다 더 크게 설계합니다.
보강 용접 필렛 사용: 용접/브레이징 시 측판의 용접 또는 브레이즈 필렛이 완전하고 연속적인지 확인하여 효과적인 "보강 리브" 기능을 만듭니다.
4. 측판 설계 수정
조치: 라디에이터의 측판을 가장 바깥쪽 채널을 부분적으로 감싸는 "헤밍" 또는 "플랜지" 구조로 설계하여 측면 지지력을 제공합니다.
장점: 강력한 기계적 제약을 제공하여 조립 중 가장 바깥쪽 채널이 과도하게 안쪽으로 눌리거나 구부러지는 것을 방지합니다.
1. 고강도 재료 사용
조치: 가장 바깥쪽 채널의 측판에 고강도 합금 재료를 사용합니다. 예를 들어, 알루미늄 라디에이터의 경우 표준 튜브에 3003 알루미늄 합금을 사용하는 동안 측판에는 3005 또는 3105와 같은 약간 더 강한 합금을 사용합니다.
장점: 재료 원점에서 강도를 향상시킵니다.
단점: 비용 증가로 이어질 수 있으며 용접/브레이징 공정을 조정해야 할 수 있습니다.
2. 용접/브레이징 품질 보장
청결: 측판과 헤더 탱크의 조립 영역에서 오염 및 산화물 층이 없는 절대적인 청결을 보장합니다.
브레이징 필러 적용: 측판 영역에 충분하고 균일한 브레이징 필러 재료 층이 적용되었는지 확인합니다.
로 온도 프로파일: 브레이징 로 온도 곡선을 최적화하여 측판 영역(일반적으로 라디에이터의 가장 차가운 부분)도 완벽한 브레이징 온도에 도달하여 고품질 브레이즈 접합부를 형성하도록 합니다.
3. 가장 바깥쪽 채널을 공정 지지 채널로 설계
가장 바깥쪽 평평한 튜브를 밀봉된 공정 지지 채널로 설계하여 용접하여 닫습니다. 이것이 가장 직접적이고 효과적인 방법이지만 라디에이터의 열 성능 요구 사항도 충족해야 합니다.
실제 작동에서는 라디에이터 제조업체와의 긴밀한 의사 소통이 필수적입니다. 유한 요소 분석(FEA)을 수행하여 응력 분포를 시뮬레이션하고 진동 테스트 및 압력 펄스 테스트를 통해 보강 조치의 효과를 검증합니다. 이 통합된 접근 방식은 가장 경제적이고 신뢰할 수 있는 솔루션을 식별하는 데 도움이 됩니다.
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