Plate-Fin Radiator Brazing Leakage: 알루미늄 브레이징 결함에 대한 대표적인 사례 분석 및 대책

용접 과정 후 알루미늄 판 핀 라디에터의 누출은 진공 용접 또는 통제 된 대기 용접이든 일반적으로 과정, 구조,또는 위생 문제용접 누출의 일반적인 원인은 다음 범주로 그룹화 될 수 있습니다.

I. 일반적인 용조 누출 결함의 근본 원인에 대한 분석

부적절한 용조 과정 매개 변수

• 과도한 온도/장시간:필러 금속 하류와 기본 금속 침식 (느느러미 가장자리의 희소화 또는 구멍) 으로 이어집니다.
• 불충분한 온도 / 불충분한 시간:필러 금속의 불완전 용해와 유동성 부족으로 인해 채우지 않은 공백이나 관절 연속성이 중단됩니다.

부품 조립 및 공동 정류 문제

• 과도한 클리어스 (>0.06mm):모세혈관 작용이 실패하여 필러 금속이 용조 관절을 채우고 공허를 형성하는 것을 방지합니다.
• 적당한 공백 또는 직접 접촉:필러 금속은 침투 할 수 없으며, 결합의 현장 부족 (조금되지 않은 지역) 을 유발합니다.

물질 및 표면 청결 문제

• 표면 옥시드 필름:알루미늄 합금 표면의 알루미늄 산화질 층은 높은 녹는 지점을 가지고 있으며 젖을 수 없습니다. 용접 전에 효과적으로 제거되지 않거나 흐름 활동이 충분하지 않으면유사 용접 결함이 발생할 수 있습니다..
• 오일 / 습도:높은 온도에서 증발하면 기체의 포러스성이 발생하고 심지어 지역 산화도 발생할 수 있습니다.
• 원형 금속의 일치:이 둘 다 낮은 녹는점의 합금으로 만들어져 있다면, 높은 온도에서 붕괴가 발생할 수 있습니다.필러 금속은 녹는 것이 어려워집니다..

펌프 및 오븐 로딩 문제

• 불균형 압력:불충분한 고정 압력 또는 고정 변형은 지역적으로 커진 클리어먼스 또는 나쁜 접촉으로 이어집니다.
• 불규칙한 난방:용접 오븐 내의 큰 온도 변동은 열의 불일치를 만들어 일부 지역에서 과연하고 다른 곳에서 불완전한 녹기를 초래합니다.

구조 설계 문제

• 불충분한 딱딱함:큰 크기의 용접 된 코어는 자신의 무게 또는 열 스트레스로 높은 온도에서 왜곡되어 용접 된 관절을 떼어내고 균열을 유발합니다.
• 옆 막대와 지느러미의 부합성:옆 막대와 지느러미 사이의 불규칙한 열 확장은 용접 후 냉각 단계에서 균열을 발생시킵니다.

II. 전형적인 용조 누출 사례 및 대책

사례 1: 핀 엣지 침식으로 인한 마이크로 포러시티 누출

• 현상:엑스레이 검사는 지느러미와 분리 장치의 인터페이스에서 검은 구멍을 나타냅니다. 금속학적 검사는 둥글고 희박한 지느러미 가장자리를 보여줍니다.

• 원인:용접 최고 온도 (610°C 이상) 가 너무 높거나 유지 시간이 너무 길어 낮은 녹는점 유텍스 단계가 녹고 흐르는 것을 유발합니다.

• 대책:최고 온도를 낮추고 ( 600±3°C가 권장됩니다) 유지 시간을 단축하십시오. 적절한 용접 열 프로파일 제어에 대한 열쌍의 정확성을 확인하십시오.

케이스 2: 사이드 바 코너에서 선형 누출

• 현상:누출 테스트는 옆 막대와 분리판 사이의 관절에서 선형 가스 누출을 나타냅니다. 부드러운 골절 표면.

• 원인:과도한 조립 공백 (>0.06mm) 과 불충분한 필러 금속이 결합되거나 높은 온도에서 사이드 바의 이동을 유발하는 낮은 고정 압력.

• 대책:앙상블 클리어런스를 0.02~0.06mm 내에서 제어합니다. 국소화 된 필러 금속 (예를 들어, 미리 배치 된 용접 필리프) 을 추가합니다. 균일 압력을 위해 용접 장착 장치 디자인을 최적화하십시오.

케이스 3: 부적절한 정화 및 진공 용조 대기 제어로 인한 팩 포러시티 누출

• 현상:무작위 누출점; 스테레오 미생물에 의해 골절 표면에 보이는 원형 가스 구멍.

• 원인:부품의 불완전한 청소 (반기 스탬핑 오일, 지문), 수분 흡수, 또는 진공 용접 오븐의 낮은 진공 수준.

• 대책:가열 전에 초음파 청소와 철저한 건조를 엄격히 수행하십시오. 진공 대기 질과 누출 밀도를 제어하십시오.

케이스 4: 대용량의 코어에서 워크페이지 누출 열 스트레스 및 디자인 최적화

• 현상:네 모서리 또는 코어의 긴 가장자리의 중간에서 누출; 전체 활 모양의 변형이 보인다.

• 원인:분리판 및 측면 바의 열 확장 계수에서 상당한 차이가 있습니다. 냉각 수축 스트레스는 용접된 가장자리를 분리합니다.

• 대책:가장자리 강화 스트립을 추가하고, 가열 및 냉각 중에 제한을 위해 세분화 된 고정 장치를 적용하고, 냉각 속도를 최적화합니다 (저분 스트레스를 최소화하기 위해 400°C 이상 느린 냉각이 권장됩니다).

III. 용접된 부품에 대한 누출 탐지 및 금속분석 방법

1. 파괴적이지 않은 위치:헬륨 질량 분광기 누출 검사 (헬륨 스프레이 방법) 는 밀리미터 수준의 정확도를 달성 할 수 있습니다. 압축 공기 및 비누 거품 방법은 예비 누출 검사를 위해 사용할 수 있습니다.
2. 파괴적 검사:누출 부위를 절단하고 스테레오 미생물경 아래로 연쇄 관절 골절 형태를 관찰합니다 (융합 부족, 가스 포스, 침식, 균열).
3. 금속 분석:양질 평가에 있어서 열조합 충전율 (수용값>90%) 과 금속간 화합물의 층 두께 (<5μm) 를 측정한다.
4. 프로세스 추적성:전체 용접 열 프로파일 (열기, 유지 및 냉각 단계), 진공 수준 기록 및 고정 압력 기록을 검토하여 근본 원인을 식별하십시오.

IV. 알루미늄 용접 품질의 신뢰성을 위한 주요 예방 조치

• 용접 과정 창 제어:3003/4104 알루미늄 합금의 경우 최고 용접 온도는 598°C~605°C이며, 유지 시간은 3~8분이다. 엄격한 공정 제어로 과연화와 불완전한 핵융합 결함이 모두 방지된다.

• 청결 관리:모든 부품은 소금 가공 전에 철저하게 탈지방 (알칼리 청소 또는 초음파 청소) 를 하고 건조하여 재 오염을 피하기 위해 가능한 한 빨리 조립해야합니다.

• 조립 및 장착:0.02~0.06mm의 균일한 관절 공백을 보장합니다. 용접 장치는 충분한 딱딱성을 가지고 균일하게 분산 된 압력을 제공해야합니다.

• 프로세스 모니터링 및 품질 관리:오븐 온도 균일성 (±3°C 내에서) 을 정기적으로 확인하고, 지속적인 품질 보장의 일환으로 채식 금속의 습성 및 용조 관절의 무결성을 확인하기 위해 테스트 쿠폰을 사용한다.